第一，复热式技术。设置自动加热控制系统，采用4种加热方式：其一，1/3使用混合煤气，2/3使用焦炉煤气。其二，1/3使用焦炉煤气，2/3使用混合煤气。其三，全部焦炉使用混合煤气。其四，全部焦炉使用焦炉煤气。加热方式的切换由可控逻辑控制器（PLC）完成。废气开闭器借助于两个交换拉条完成加热的交换：一个拉条用于进风门的选择，另一个拉条用于废气瓣的交换。
第二，采用全仿真组装程序VAP进行炉体设计。3号炉砖型设计是借助于VAP（全仿真组装程序）完成的，实现了精准设计、对耐火材料用量的精确估计和砌筑计划的优化。VAP是一款可以进行3D模拟设计的软件包，从小烟道到焦炉顶的每一块砖都可以在程序中进行尺寸设计并摆放在合适位置。通过设计，可将砖层高度提高到140毫米，以减少燃烧室水平砖缝，避免串漏和减少CO有害气体的排放。
第三，采用FAN系统对燃烧室进行精心设计。焦炉蓄热室被分为4个部分：机侧炉头（1火道~4火道）、机侧中间部分（5火道～18火道）、焦侧炉头（31火道~34火道）和焦侧中间部分（19火道～30火道）。废气开闭器内设置了两个调节板（上下各一个），使操作者轻松地控制炉头与中间部分空气和混合煤气的流量。炉头火道的微调是通过标准化调节板来实现的，使炉头加热得以控制，减少损耗，节省能源。
第四，单孔炭化室压力控制系统SOPRECO。在捣固焦炉装煤过程中，煤饼是通过机侧炉门装入的，送煤饼过程中会产生大量烟尘，为减少烟尘排放，过去开发了许多治理方法，但效果均不理想。为此，该焦炉应用了SOPRECO阀门，这种特殊的控制阀位于水封阀与桥管之间。焦炉装煤时，集气管内为400帕的负压，抽吸装煤产生的大量烟尘而不外排；不装煤干馏过程中，炭化室内压力稳定在正值，3号新焦炉中预设压力为130帕；焦炉推焦时，借助于水封阀使焦炉炭化室与集气管完全切断。
德国：顶装焦和捣固焦技术领先
超大型顶装焦炉烟道废气排放标准严格
2003年3月份，德国投产的施韦尔格恩（Schwelgern）焦化厂是当今世界现代化程度最高的焦化厂之一，有两座世界最高的顶装焦炉。该厂全年消耗380万吨炼焦煤，焦炉煤气产量为16万立方米/小时，经净化后进入蒂森克虏伯联合钢铁厂的煤气管网。两座焦炉用混合煤气加热，混合煤气的组成成分为：70%高炉煤气（热值约为3.2MJ/m3）、24%转炉煤气（热值是8.5MJ/m3）、6%焦炉煤气（热值是16MJ/m3）。
该厂在使用混合煤气加热时，每座焦炉需要的气体用量为831立方米/吨焦；而使用焦炉煤气加热时，每座焦炉需要213立方米/吨焦。其煤气和空气系统每20分钟交换一次，交换过程大约需要4分钟，这样每座焦炉每小时中有48分钟处于给混合煤气加热的状态。在这种情况下，加热系统处于最优状态，使热能消耗降至最低，热量分布稳定均匀。其中，该厂焦炉烟道废气排放标准低于德国国家标准。
同时，该厂在焦炉立火道底部设有斜道出口，1/3的燃烧用空气由此处供给。为了降低温度和拉长火焰长度，1/3的助燃空气从炉墙附近2.5米处加入，剩余空气从5.5米高处加入。这种多段燃烧方式使得烟囱内的含氧量低于2%。助燃空气量的调节是应用废气交换开闭器中的调节翻板，依靠人工调节开度来完成的。
尽管该厂是世界上最现代化的焦化厂之一，有先进的自动化控制系统。但是，许多工作仍然要依靠手动进行操作，操作工人的经验对提高焦炭产量是非常重要的，有助于蒂森克虏伯钢铁联合企业的高炉摆脱对进口焦炭的依赖。
捣固焦炉焦化技术和环保措施领先
德国迪林根（Dillingen）ZKS的3号新焦炉炭化室高6.25米，是世界上炭化室最高的捣固焦炉，于2010年2月2日推出了第一炉焦炭。与原有1号、2号焦炉相比，3号新焦炉的炉体强度增加30%，SUGA值为12千帕。